台车轮轴作为汽车上常用的零件，在工作过程中要承受巨大的摩擦力，因此，台车轮轴要求具有高的硬度、耐磨性和使用寿命，我们通常用高频感应加热淬火机床进行淬火热处理。但是，传统的工艺存在着很多的缺陷。台车轮轴所用材料为T7钢，外形尺寸为直径34.8nm×173mm， 距两端4mm处有两条宽2mm、深1mm的沟槽，要求中间长140mm段表面硬度为61～65HRC，淬硬层深度2～3.5mm，其余部分要求≤45HRC。原热处理工艺过程为调质处理，机械加工成形，920℃×2min 水淬油冷，160℃×2h回火空冷，达到61~65HRC，硬化层深度2～3.5mm，然后两端高频退火（温度800℃左右），保证长度140mm硬度为61-65HRC，其余部分≤45HRC。这种处理方法工序多、工效低、难度大，质量很难保证。尤其是两端沟槽部分在920℃高温短时加热淬火后容易开裂，废品率很高。两头用夹具保护淬火来防开裂，不但需要大量夹具，而且质量也不能保证，效果往往事倍功半，为此进行了新的工艺改进。

　　采用的新工艺为：用高频感应加热淬火机床进行表面局部高频淬火，160℃X2h回火。新工艺解决了原工艺工序多、工效低、易开裂、废品率高的问题。为了提高产品质量，在250kHz、100kW的高频感应加热淬火机床上分别进行了多匝感应器一次加热冷却、双匝感应器连续加热冷却、单匝感应器连续加热冷却的试验。经反复多次试验的实践证明，单匝感应器可以满足图纸要求。

　　可以看出，多匝感应器淬硬长度不能保证，而且出见软带，双匝连续淬火感应器长度和硬度均能保证，但淬硬层太厚。单匝连续淬火感应器淬硬长度和淬硬层深度均能保证，表面硬度高、波动小，而且感应器结构简单、制造方便、经济适用。

　　改进后的高频感应加热淬火机床热处理工艺为：调质处理，机械加工成形，单匝感应器纵向自走表面淬火（中间140mm长度上移动时间为95s），160℃×2h低温回火。处理后中间140mm长度表面硬度62～63HRC。淬硬层2～2.3mm，无异裂现象，质量达到技术要求。而且感应器结构简单，制造方便，经济适用。而且单匝淬火感应器尺寸为直径65mm×41mm × 5mm，直径1mm喷水孔是在感应器内圈上直接加工出来的，精度高，淬火冷却均匀，稳定可靠。这种淬火感应器很适用于要求局部淬火的细长轴类零件。