马氏体不锈钢工件内孔高频电感应加热设备表面淬火采用同时加热的方式，其加工难点在于不锈钢材质和内孔表面淬火。高频电感应加热设备感应加热过程中，温度超过材料失磁点时，材料电磁感应能力降低，加热速度下降数倍，进一步加热困难。而不锈钢热处理温度高，均在1000℃以上，加热到材料的淬火温度难度更大。另一方面，由于其热处理温度高，接近材料的熔点，虽然失磁点以上加热速度降低，但较常规热处理加热速度仍很快，又难以控制，存在发生零件表面过热熔融的风险。

　　环状效应是感应加热的三大效应之一，也是造成内孔加热困难的原因所在。即使用高频电感应加热设备感应圈对工件进行加热时，通过感应圈的电流集中在感应圈的内侧表面。加热工件外圆表面时，感应圈内侧表面与工件外侧表面相对应，有利于工件的加热，而加热工件内孔表面时，方向则正好相反，会使高频电感应加热设备感应器的电效率显著降低，不利于工件的加热。而且，进行内孔感应淬火时，加热面在工件内部，操作者从外部不易直接观测，一定程度上增加了操作困难。

　　轴承要求球面淬火该工件加热难点外，其加热面为球面，而不是直通内孔，必然造成高频电感应加热设备感应器与工件加热面的间隙增大，进一步降低了电效率。通常进行内孔高频淬火，为克服环状效应对工件加热的不利影响，采用在感应器上设置导磁体，以改变磁场的分布，迫使电流向接近于工件所需加热的表面分布，从而改善加热效果。但该工件内孔较小，去掉感应器与工件之间的间隙距离以及高频电感应加热设备感应器自身尺寸，感应器内径在13mm以下，无法加装导磁体。对该工件的感应淬火只能通过优化工艺参数、改进加热过程以最大限度发挥设备能力的方法。

　　许多人认为，高频电感应加热设备感应淬火都属于瞬时加热，可以在短短几秒内达到淬火温度，这种认识反映的是普遍情况，却是不全面的。有些情况下，加热速度会慢一些，而在一些特殊情况下，通过降低电压输出等手段，减慢零件的加热速度，可以满足一些特殊工件或特殊技术要求的需要。对于该工件来说，由于诸多不利因素的存在，快速加热是不现实的，考虑目测温度变化的需要和防止过热甚至表面熔融现象的发生，以保证淬火质量，必须立足于较慢的加热速度。加热速度过慢则将失去表面淬火的优势，还会因热传导使淬硬层过大。实践证明，将该工件的加热时间控制在2.5～3min之间较为适宜。

　　工件的淬火温度应根据钢种、原始组织及在相变区的加热速度来确定，钢种和原始组织一定的条件下，淬火温度主要由加热速度决定。加热速度越快，所需的淬火温度越高，高频电感应加热设备淬火加热速度远高于常规热处理，因此，高频淬火温度普遍高于常规热处理淬火温度。球面轴承由于各种原因，加热存在诸多困难，淬火温度不宜过高，淬火温度越高，实现难度越大，这也是选择较慢加热速度的原因之一。虽然选择了较慢的加热速度，但仍属快速加热，再考虑较慢的加热速度意味着奥氏体化时间较快速加热长。经过对多种因素的综合分析，淬火温度应与常规热处理相当或略高。