全自动高频淬火机床是热处理的重要工艺之一，具有加热速度快、可局部加热、节能、清洁、易于实现机械化及自动化等特点，同时可提升产品耐磨性和硬度等性能。在齿轮的感应加热应用中，按照其加热方式，主要可以分为逐齿淬火和整体淬火。逐齿淬火由于感应器尺寸的限制等原因，主要应用在齿轮模数大于7的齿轮上。这种淬火方法按照加热部位又分为逐齿齿牙淬火法和逐齿齿沟淬火法。

　　逐齿齿牙加热是使用感应器将整个齿面包络，然后进行感应加热。这种方法的特点是齿顶和齿面加热较强，但是对齿根部位的加热较弱。逐齿对齿沟加热使用全自动高频淬火机床感应器在齿沟部位进行加热，使用这种加热方法能对齿根也有较强的加热效果，可以获得沿齿沟仿形的硬化区域。随着现代工业对齿轮设计提出更高的要求，在中大模数齿轮中，齿沟加热淬火的应用也越来越广泛。

　　全自动高频淬火机床埋液淬火的工件与感应器均浸没在淬火冷却介质中，工件在淬火冷却介质液面以下进行加热，随后被周围的淬火冷却介质迅速冷却。淬火冷却介质通常为油、水、水基聚合物等。全自动高频淬火机床喷淋淬火一般使用单独的感应器和喷淋器，全自动高频淬火机床使用感应器对工件加热，喷淋器对工件淬火冷却。出于安全方面的考虑，淬火冷却介质多为水或水基聚合物。

　　齿轮的整体感应加热淬火即为一发法淬火。由于整体加热一次性需要加热的面积相对逐齿加热来说要大得多，因此其加热所需的电源供应也就大得多。这使得其主要应用在中小直径齿轮中。普通的整体加热，采用全自动高频淬火机床，然后喷淋或整体在淬火冷却介质中淬火。采用这种方法淬火，齿顶淬透和齿根淬不上火一直是其存在的主要问题。