常见发动机燃烧室壳体由前后连接件、筒体、外挂件通过电子束焊接或脉冲氩弧焊焊接而成。壳体存在两条以上的环形焊缝，焊缝及其影响区的宽度一般为7~15mm。为了防止焊接延迟裂纹产生，壳体焊接后必须在一定时间内对焊缝进行退火处理，该过程仅需对焊缝及其热影响区进行退火处理。但受限于加热方式，目前采用的方法是，每焊接一次，就对组焊件进行一次整体加热，以消除壳体的焊接应力。壳体进行整体加热，工序耗时长，生产效率低，工件表面存在氧化脱碳的缺点。 　　与传统的加热方式相比，超音频感应加热设备局部感应加热具有易于精确控制的加热深度和加热区域，易于实现高功率密集，加热速度快，效率高，能耗小；材料烧损程度小，氧化皮生成少；作业环境符合环保要求；易于实现加热过程的自动化；减小壳体变形。超音频感应加热设备应用于局部退火应用到壳体的生产中，代替传统的整体退火工艺，可简化工艺流程，提高生产效率。 　　对常规整体加热退火和局部超音频感应加热设备退火处理后，焊缝及热影响区的残余应力分布状态、力学性能、显微组织的进行比对。为开展超音频感应加热设备替代传统的整体退火工艺可行性研究，提供参考。以焊接试件环为对象，对比整体退火和局部超音频感应加热设备退火对焊缝及其热影响区应力状态分布、金相组织、力学性能的影响。参试模拟样件采用锻管旋压成内径300mm壁厚为1.5mm的筒体，切头后采用真空电子束焊接成形。经过超音频感应加热设备700℃热处理后，管环向及轴向残余应力具有良好的分布状态，两个受测区域的焊接接头残余应力均维持在±100MPa的范围，与焊后态相比，有了很大的改善，残余应力分布状态略优于整体退火处理状态。 　　焊缝试件环经过超音频感应加热设备局部加热退火和整体退火处理后，最终显微组织无明显差异。热影响区组织是保持马氏体位向及形貌的回火索氏体组织，比基体组织明显粗大；焊缝区组织与热影响区组织形貌相近，保持马氏体位向及形貌，回火索氏体基体上分布着块状铁素体。试验试样基体、焊缝和热影响区都存在程度不同的带状组织、枝状偏析或宏观正常偏析，其表征由试样焊接等加工状态所决定。