准双曲面齿轮用来传递两相交轴或相错轴之间的运动和动力，是实现相交、相错轴运动传递的基础元件。由于其传递具有重合度大、承载能力高、传动效率高、传动平稳、噪声小等优点而被广泛应用于车辆、飞机、机床和各种机械产品中。面啮合齿轮在热处理过程中要严格控制其淬硬层深度、表面和心部的淬火硬度、内外翘曲。我厂该种准双曲面齿轮的生产是在连续渗碳淬火线上进行，零件渗碳完成后，进入恒温室保温，之后按照每批次两件的频率进入压床进行压淬 　　我们将渗碳后的齿轮改用超音频感应加热设备加热加压淬的方法进行淬火，但是现有的超音频感应加热设备在采购调试时所用电源、感应器等皆只考虑了几种尺寸小、重量轻的零件，该准双曲面齿轮尺寸、重量均相对较大，超音频感应加热设备所需功率已超出该生产线的能力范围，但是为了节约成本，在不更换电源的情况下，需要摸索出一套适合的工艺来满足该种零件在新设备上的生产。 　　因此，在新的压淬线上完成该种零件的生产，除设备料盘、机械臂抓手等尺寸需要调整外，最大的难点在于压淬线的超音频感应加热设备电源功率不足引起的一系列问题，在现有条件下，功率顶格调试，零件一次性加热到淬火温度约需110s。根据以往的生产经验，零件加热时间超过70s表面易出现氧化脱碳。零件底部有凹型台阶不易加热，造成零件加热不透，超音频感应加热设备淬火后台阶处心部硬度偏低。 　　零件采用分段加热法。加热一段时间，停止加热，使热量向零件内部传导，通过观察零件加热过程中颜色的变化，了解加热温度。确保前几段加热温度控制在600℃以内，最终加热到淬火温度的时间不超过70s，以保证零件不会氧化脱碳。为缩短加热时间，超音频感应加热设备功率顶格调试，以至于在第二段加热过程中经常出现跳闸的现象。经观察发现设备跳闸主要集中在感应磁场最强的阶段，即加热温度达到零件居里后，零件的相对磁导率急剧下降，电流变大，超过设备的保护电流，造成跳闸。 　　降低加热功率、延长加热时间，控制设备电参数在正常范围之内，以确保设备正常加热和安全生产。经过多轮调试后，采用此种试验方法后，零件表面的脱碳得到有效控制，且零件齿上的各项，超音频感应加热设备加热过程中，加热的效率主要与磁通密度相关，因此在内环感应器上加装导磁体，从而集中磁通密度和控制磁通方向，使磁感器外侧电流驱向内侧借此提高加热效率。