为保证在齿轮的强化方法中，超音频感应加热设备淬火与调质、渗碳、渗氮一起构成四大基础工艺。考虑到生产实际，在风电增速箱内齿圈的批量生产中采用渗氮或感应淬火工艺可以获得比较高的生产效率及较低的生产成本。具体采用何种工艺主要由客户要求、自身工艺控制水平及生产效率成本等因素而定。风电增速箱内齿圈一般采用逐/隔齿沿齿沟扫描技术进行超音频感应加热设备淬火。感应器采用仿形法设计制造，其中一种可行的方案大体结构示。

　　采用设计制造合理的感应器，配合精确的工艺参数控制，可以生产质量优良、稳定的超音频感应加热设备淬火齿圈。目前我公司内齿圈感应淬火技术已接近成熟，可加工出沿齿槽层深均匀，组织细密，深度满足设计要求的零件。切割齿圈制样，腐蚀后热形显示为达到这样较好的感应淬火结果，生产时需要根据感应淬火设计要求针对如下工艺参数进行选择：

　　由感应电流透入深度计算。针对内齿圈数毫米的工艺层深要求，一般采用超音频感应加热设备进行加热。由工艺试验确定。考虑到现场生产控制水平，机床精度限制及零件热辐射对感应器的影响，推荐各处间隙保证在1.5mm以上。由工艺试验确定。扫描速度影响生产效率，加热功率影响零件开裂风险。要综合考虑各因素后选择最合适参数。

　　由于采用逐/隔齿沿齿沟采用超音频感应加热设备淬火，固工艺上对机床本身精度有较高要求。目前采用的主流办法是使用与感应器间位置可调的导向机构进行精确定位。此机构配合机床的浮动装置可弥补机床动作精度的部分不足，完成工艺上对感应器与零件间隙控制精度的要求。生产中需要定期对机床进行精度测量，而机床上起承载回转作用的支撑台尤为要注意这一点。推荐至少每班次使用丝表测量齿圈外圆跳动，并检查机床十字浮动装置运作/报警正常。