辊身淬硬层深度取决于加热层深度、淬火温度、冷却速度与材料本身淬透性等因素，为了达到电池极片工作辊淬硬层深度、高硬度及硬度均匀性的要求，依据感应加热淬火机，在原电源基础上我公司进行了一系列淬火工艺试验和工艺改进。双频电源的选定 研究移动式低频淬火机淬火法的适用性，增大加热深度，大幅度改善淬硬层深度，制定优化双频淬火工艺方案，达到提高辊面硬度和淬硬层深度的目的。移动式淬火机淬火方式，即采取加热透入深度较深的双频电源进行淬火加热。为降低淬火应力，采取炉中低温长时间整体预热的方式，保证过渡层平缓、淬火过程中表层30mm深度范围不低于表面温度。

　　淬火温度的选定 为达到电池极片工作辊辊面高硬度和高耐磨性要求，必须保证钢中合金元素和碳元素充分溶解，同时保留部分未熔碳化物。淬火温度过高会导致马氏体组织及晶粒粗大，磨削性能和使用性能变差，辊面硬度偏低；淬火机淬火温度偏低会导致合金元素和碳元素溶解偏少，辊面硬度偏低，耐磨性差。感应器的选择 淬火机淬火过程中增加奥氏体化时间，有利于充分溶解碳与合金元素，提高淬火硬度。我公司选定的双频感应器高度为常规感应器高度的1.5倍，同时使用两个感应器，极片工作辊辊身下端从上感应器上沿开始加热，至下感应器，再运行至喷水器，整个移动淬火加热过程为：加热升温→保温→稍降5~25℃→再升温→再保温→稍降淬火。淬火机淬火移动速度较常规慢14 mm/min，奥氏体化时间为常规时间的2倍。

　　淬火过程自动测温监控与反馈控制 淬火机淬火过程采用自动检测和自动化控温技术，轧辊匀速转动、匀速渐进式淬火，下感应器既是保温又是对上感应器加热散失热量的补充，不仅保证了辊身各点温度的均匀一致，硬度均匀性≯2 HSD，而且使轧辊心部温升不至于过高，从而避免了轧辊心部残余拉应力峰值。上下淬火机感应器各2台测温仪测温，及时监控、反馈感应器内辊面的实际温度，避免过热。

　　淬火水量控制及深冷处理 改进后的喷水器增加激冷高度，水量较改进前增加1/3，冷却速度快，淬火组织中淬火马氏体在90%以上，淬火硬度达到99～101HSD，淬火组织为细隐针马氏体+碳化物+少量残留奥氏体。Cr含量较高的轧辊淬火后，淬火组织中存在少量残留奥氏体，其对硬度、硬度均匀性及组织稳定性均有不同程度影响。为了使其继续转变为马氏体，我公司进行了不同深度温度、不同处理时间的冷处理试验，确定了合理的残留奥氏体转变工艺参数，在淬火后进行-60～-150℃冷处理工序，保证了深冷处理后辊身硬度达到100～103HSD。