超轻、特轻轴承套圈，在加工过程中，特别是在热处理过程中容易发生畸变。其最终热处理工艺一般采用马氏体分级淬火，模压淬火，有时也采用中碳钢调质后进行气体渗氮处理。传统热处理一方面工艺时间长，特别是气体渗氮处理，获得0.8mm的渗氮层需要耗时100h以上，整体淬火的畸变大，需要整形处理，另一方面淬火会出现油烟、硝盐残渣等，容易造成环境污染，同时也存在一定程度的安全隐患。

　　滚动轴承零件采用自动高频淬火机淬火，其轴承的使用寿命比在炉中加热淬、回火的提高10%~20%。同时，感应淬火的设备占地面积小，节约能源，劳动条件好，便于机械化，而且沿轴向扫描感应淬火具有零件畸变小、无软带、氧化脱碳少、生产效率高等优点。本文主要介绍了特大特轻轴承套圈的无软带自动高频淬火机淬火技术及其应用。

　　风电增速箱用特大特轻轴承套圈材料为42CrMo，预处理为调质，硬度300HBW左右。自动高频淬火机感应器由感应加热部分、淬火喷淋部分以及固定装置构成，感应器与工件的间隙控制在4~6mm，采用延迟加热淬火的方法进行。加热采用沿套圈轴向方向扫描淬火的方式进行，自动高频淬火机感应器固定，套圈随工作盘的转动而进行连续加热。通过加热电源输入功率的调节，即通过调节电流、电压来控制工件感应加热时获得的比功率，从而控制感应加热速度。淬火结束后，对工件进行200℃低温回火处理。

　　由于采用沿轴向扫描淬火的自动高频淬火机淬火技术，所以淬火区域没有软带区。使用便携式里氏硬度计检测实物淬火区域的硬度，均在54~56HRC，硬度均匀一致。生产效率方面，采用感应淬火的套圈比整体淬火生产效率高约3倍，比气体渗氮生产效率高约30倍。