通过对曲轴的变形控制、曲轴高频淬火机新型感应器设计制造、圆角淬火试验，确定工艺参数，满足了淬硬层深度和均匀的淬硬层要求，提高了曲轴疲劳强度。首先确定曲轴作为试验对象，其在工作中承受的载荷比普通曲轴要大，轴颈强化后的变形量也比普通曲轴要大，准备10～20根锻造后的曲轴毛坯用于试验。经过分析、讨论，确定并对实施方案产生的结果进行分析，包括硬度、淬硬层、金相组织、疲劳试验数据，通过对金相组织的变化进行分析，寻找引起变形的应力源，制定去除应力的方法，强化工艺。

　　根据曲轴产品图及相关热处理，设计曲轴圆角淬火感应器3套，包括主轴颈、连杆颈及法兰。需指出的是，主轴颈和连杆颈淬火感应器的内径尺寸及开档尺寸是不同的，产品直径不同，导致感应器不同，感应器设计的间隙也不一样。试验在曲轴车间进行，试验使用曲轴高频淬火机，采用的工艺。使用的曲轴高频淬火机淬火冷却介质为好富顿水溶性淬火剂，圆角不淬火工艺。可以看出，主轴颈其上的裂纹经分析为线切割应力裂纹，与淬火无关淬硬层深度满足要求，带宽稍宽；连杆颈上止点爬高处有过热倾向，需要减少此处的功率分配；主轴颈也存在同样问题，需要减少爬高处的功率分配。根据分析结果，提出在感应器的结构上更改方案，主要是调整曲轴高频淬火机感应器有效圈与曲轴需加热部位的间隙，调整导磁体的分布，完善加热效果。

　　曲轴毛坯经悬挂去应力退火，再经冷加工、感应淬火后，通过变形量测量，要比原工艺进行冷加工变形量要小很多，甚至不经校直就可以进入精磨加工为控制变形及得到均匀的淬硬层，调整了顶尖的摆差；另外恢复了电源在连杆颈上、下止点的功率分配功能，也解决了连杆颈上止点处斜油孔出现淬火裂纹的问题。通过疲劳试验得知，经过圆角强化的曲轴，相对圆角不强化的曲轴，疲劳强度大幅提高，其提高程度与圆角处的淬硬层深度和表面质量密切相关。对延长曲轴乃至柴油机的使用寿命，防止曲轴断裂，。