由于受淬火开裂的限制，国产淬火机淬火齿轮钢材含碳量基本＜0.45%，故钢材的含碳量偏低使感应淬火齿轮的耐磨性降低，不如渗碳淬火齿轮。从齿轮剥落失效的原因分析，硬化层深度偏浅占有很大比例。齿轮失效原因分析，在16.2%的热处理因素中因齿面硬化层深度太薄占4.8%。

　　由于淬火机加热层温度梯度很陡，往往在过渡区造成很大的残余拉应力。另外，对于调质预备热处理齿轮，在感应加热时，过渡区中存在一个高于调质回火温度而低于Ac1的过渡回火带，最终成为一个薄弱区。则薄弱的过渡区可能在外加载荷所形成的最大剪切应力与高的残余拉应力共同作用下而产生疲劳裂纹，最终导致硬化层剥落而降低齿轮寿命。

　　在齿轮淬火机淬火时，无论是小模数齿轮套圈淬火还是大模数齿轮的单齿淬火，为了避免齿根淬裂，往往齿根处得不到有效的硬化，致使齿根弯曲疲劳强度降低。对齿根疲劳失效及淬火过程中齿根的开裂分析，淬火机淬火时齿根处易产生残余拉应力，降低了弯曲疲劳强度。齿轮沿齿沟淬火在齿根处形成拉应力与其几何因素密切相关。

　　淬火机淬火齿轮原始组织不良，出现异常组织，如带状组织、魏氏组织、粗大组织、粗大晶粒等。感应淬火硬化层分布不良，如轮齿整体淬火硬化、齿根处未淬硬等，未获得沿齿廓分布的硬化层。