常规双频感应淬火是两种频率的电源分别施加到两个感应器，齿轮需要从低频感应器预热之后快速移到另一高频感应加热电源感应器加热并进行淬火。双频感应淬火是采用低频加热向里面，进行热能量的扩散，最后高频加热向表层，即“低频趋里，高频趋表”的特征。双频感应淬火是增加淬硬层深度并使硬度分布更为合理的感应加热淬火方法。即用中频-高频感应加热电源依次加热方法可获得沿齿廓分布的硬化层，而且齿轮热处理畸变小。

　　模数为4mm的齿轮先用中频电流加热（2.5~3s）齿沟和接近齿根的齿侧，然后再用250kHz高频感应加热电源电流加热（0.6~0.7s）齿顶和接近齿顶的齿侧，然后淬火。对材料为45钢、模数为3的齿轮进行双频感应加热淬火时，能够得到沿齿轮廓均匀分布的淬硬层，淬硬层为0.8mm时，具有最佳弯曲疲劳性能，与SCM420（相当于20CrMo钢）渗碳齿轮疲劳性能基本相当，疲劳极限可以达到1450MPa。对齿轮双频淬火法进行试验，可得到高频感应加热电源比齿轮单频淬火法和渗碳淬火法小的畸变，渐开线圆柱齿轮，模数2mm，全齿高4.7mm，齿数36，材料为S45C钢。齿面经剃齿精加工，预备热处理为调质。

　　双频感应淬火方法。首先把齿轮放在夹具上，然后随中心轴高速旋转，同时由高频感应加热电源感应电源送入f＝3000Hz的电流，进入感应器，对全齿形进行预热。当齿轮达到最佳温度时，电源断电，齿轮迅速降到淬火加热的感应器中，同时高频电源开始送电，频率f＝140kHz，对齿轮的齿面和齿顶进行快速的淬火加热，待齿面达到淬火温度时，切断高频电源，降低齿轮的旋转速度，同时淬火用水套中喷出冷却水，使齿面、齿顶、齿根迅速冷却，获得沿齿形分布的硬化层。

　　处理后的齿轮畸变、残留压应力及沿齿廓仿形率的检测，双频淬火后的齿轮热处理畸变最小，精度最高，残留压应力最高。