早在20世纪50年代，苏联高尔基汽车厂曾对汽车凸轮轴超音频感应加热电源淬火进行不同电流频率试验，目的是解决凸轮桃尖与圆弧部分温度均匀的问题，但通过试验却同时获得节能数据。　　超音频感应加热电源感应器节能，换言之是感应器的效率提高，不管是高频感应器或中频感应器，一般情况下，多匝比单匝效率高，简而言之，是感应器电压高，电流小，有效部分与导电部分阻抗比值大等原因，双匝感应器电耗比单匝节省0.11kW·h∕根，8匝感应器比单匝节省0.23kW·h∕根，此外，生产率相应为单孔的一倍及五倍以上，由此可见其节能意义是极大的。

　　超音频感应加热电源感应器上镶装导磁体能提高感应器效率，然而外圆感应器镶装导磁体与感应器镶装导磁体能提高加热系统的效率这两点，却常为科技人员所忽略。用硅钢片束镶装轧辊外圆加热感应器解决了中频电源功率不足轧辊无法淬火的难题，因为它消除了磁力线散逸，并使加热区更精确在一定区段；飞轮齿圈超音频感应加热电源感应器也得到了相似结果；此外，曾在大齿圈感应器上，局部镶装导磁体进行加热试验，针对镶装导磁体区段的轮齿比无导磁体区段先烧红，温差达100℃以上。超音频感应加热电源加热感应器镶装导磁体并不是锦上添花，而是高效、节能的一种有力措施。是增加感应器与裸感应器的电耗对比数据，强力感应器因导磁体产生损耗比裸感应器增耗2%，但却使振盪迴路系统节省电耗7%，工件上电耗增加5%。

　　感应器与振盪迴路的导电板载流常达千、万安培，因为通水冷却，外观未见明显发热，对此部分，导线宜宽、宜短、宜立面平行紧贴，以减少阻抗电耗，决不能为节省铜材，做成又窄、又长、相距间隔大、不是立面平行的设计，使电耗暗中损耗掉。