针对现行齿轮热处理工艺耗能高，生产周期长等问题，宏展感应加热设备厂家通过对超音频感应加热电源技术创新，研发出新的渗碳淬火热处理工艺。该工艺将渗碳、等温及淬火结合在一起，不仅简化了工序，缩短了工艺时间，减低了生产能耗，而且能有效控制重载齿轮渗碳热处理的各项技术指标。

　　（1）渗碳阶段。优化渗碳中强渗、扩散各阶段的碳势、时间等工艺参数，以较快的渗碳速度达到表面碳浓度、渗碳深度、渗层碳浓度梯度等质量指标。渗碳温度为900℃。

 

　　（2）渗碳炉冷阶段。随着炉温的缓慢降低，渗碳表层逐步析出少量细网渗碳体，冷至低于620℃时，作等温停留，此阶段发生奥氏体向珠光体转变，渗碳表面碳化物将发生部分球化作用，为后续超音频感应加热电源淬火做好组织准备。等温阶段碳化物的球化效果主要取决于表层碳含量，如果表面碳浓度偏高，将会形成粗网或大块状碳化物，则球化效果差，因此必须把表面碳浓度控制在0.85~1.00，这是此渗碳复合热处理技术的控制要点之一。

　　（3）淬火加热阶段。此阶段的技术关键是将淬火加热过程分成两段：一阶段加热温度840~860℃较高，有利于工件心部铁素体的转变。此时，珠光体转变成奥氏体，渗层部分碳化物溶入奥氏体，保证了超音频感应加热电源淬火后马氏体的高硬度和强度，同时保留了适量的未溶碳化物。第二阶段较低的加热温度810~830℃是为了减少淬火应力，同时有利于表面获得高硬度。

 

　　（4）回火阶段。通过200~240℃的低温回火，使淬火马氏体转变为回火马氏体，同时使表面残留奥氏体分解为马氏体。为了使残留奥氏体转变充分，并有利于消除热处理应力，采用两次回火。超音频感应加热电源渗碳复合热处理新工艺节能减耗效果明显，可将原渗碳热处理的工艺周期缩短约20，降低能耗至少10，还减少了渗碳剂的消耗，有效降低热处理生产成本；而且工艺重复性较好，质量稳定性较高。

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