超轻、特轻轴承套圈在加工过程中，特别是在热处理过程中容易发生畸变。其最终热处理工艺一般采用马氏体分级淬火，模压淬火，有时也采用中碳钢调质后进行气体渗氮处理。传统热处理时间长，特别是气体渗氮处理，获得0.8mm的渗氮层需要耗时100h以上，整体淬火的畸变大，需要整形处理，因此能耗很大；另一方面淬火会出现油烟、硝盐残渣等，容易造成环境污染，同时也存在一定程度的安全隐患。

　　滚动轴承零件采用立式数控淬火机床，其轴承的使用寿命比在炉中加热淬、回火的提高10%~20%。同时，感应淬火的占地面积小，节约能源，劳动条件好，便于机械化，而且沿轴向扫描立式数控淬火机床具有零件畸变小、无软带、氧化脱碳少、生产效率高等优点。加热采用沿套圈轴向方向扫描淬火的方式进行，感应器固定，工件随工作盘的转动而进行连续加热。通过加热电源输入功率的调节，即通过调节电流、电压来控制工件感应加热时获得的比功率，从而控制感应加热速度。淬火结束后，对工件进行200℃低温回火处理

　　生产效率方面，采用感应淬火的套圈比整体淬火生产效率高约3倍，比气体渗氮生产效率高约30倍。通过合理的感应器设计以及采取适宜的工艺参数，特大特轻轴承套圈采用立式数控淬火机床无软带淬火技术达到设计要求的结果，此项技术已成功应用于批量生产，工艺稳定、质量可靠。

　　立式数控淬火机床沿轴向扫描感应淬火技术解决了特大轴承套圈常见的感应加热软带缺陷，零件淬火区域硬度均匀一致。特大特轻轴承套圈采用立式数控淬火机床不仅节约了大量能源，还大幅提高了生产效率，缩短了制造周期，降低了制造成本。