中频感应加热成套设备加热定位  由于凸轮轴加热淬火必须精确控制加热位置，所以对机械加工中工件两端的顶尖孔的要求也比较高。如果顶尖孔的形状、深度不规范，直接影响中频感应加热成套设备感应加热定位位置而影响淬火质量。

　　感应器与工件间隙淬火时，凸轮采用竖直放置，我们对中频感应加热成套设备感应器基圆部位两侧进行加高，高度的优化设计，并对感应器有效圈与零件的轴向及径向间隙合理控制。感应器与凸轮桃尖间隙调整，中频感应加热成套设备感应器与凸轮升降程部间隙由原来的6mm调整为4.5mm，感应器凸轮基圆部间隙由原来的7.5mm调整为5mm，从而使凸轮加热温度趋于均匀，避免了淬硬层深度差距过大和过渡区软带的质量问题。

　　若淬火冷却介质浓度、温度、冷却时间、喷射角度及喷液压力控制不当，易引起零件淬火开裂、软带及棱角处剥落等质量缺陷。通过试验，我们使用水溶性淬火介质，使用温度也有要求，喷液压力1.2MPa，有效消除了上述缺陷。将中频感应加热成套设备淬火后的凸轮轴沿凸轮型面的横截面进行线切割，并按照凸轮桃尖、升程、基圆、降程等部位进行轴向切样，磨去线切割影响层，再经3%～5%的硝酸酒精腐蚀，感应淬火硬化层轮廓，硬化层深度及表面硬度检测。中频感应加热成套设备淬火后的凸轮轴淬硬层深度符合工艺要求，层深均匀且未发现软带。

　　感应淬火后在低温回火，冷至室温后再进行回火。低温回火是为了降低淬火应力，防止开裂。淬火后的凸轮轴未发现棱角过热及开裂现象，经过磁粉探伤，未发现缺陷磁痕。结果表明，通过淬火工艺的改进，基本解决了凸轮轴中频感应加热成套设备淬火中的质量问题。